www.lammb.cz - Laser Adjustment & Measurement of Machine Bases

Aktualności

Od 1 kwietnia 2008
Obszar działalności firmy oraz nasza oferta napraw elektroniki przemysłowej zostały rozszerzone o inne niestandardowe typy komponentów systemów sterowania Siemens.
Od 17 kwietnia 2007
Oferujemy kalibrowanie osi wirujących przez system Renishaw RX 10, który dzięki powiązaniu z interferometrem Renishaw ML10 zapewnia kalibrowanie dowolnego kąta obrotu osi wirującej. Możliwe jest prowadzenie kalibrowania w cyklu automatycznym, podobnie jak przy mierzeniach dokładności pozycjonowania. Stół RX 10 śledzi automatycznie ruch oś i obracając się w przeciwnym kierunku zachowuje ciągłą pozycję pomiarową układu optycznego. Dokładność pomiarowa przy kontroli osi rotacyjnych osiąga wartość ± 1kątowej sekundy.

Diagnozowanie wibracyjne

Diagnozowanie wibracyjne jest metodą bezdemontażowego i nieniszczącego diagnozowania maszyn i urządzeń wirujących. Metoda wykorzystuje drgania, które są generowane przez będące w ruchu urządzenie, jako źródła informacji o jego pracy. Analiza drgań jest również ważnym instrumentem nowoczesnego, zapobiegawczego i proaktywnego utrzymania ruchu urządzeń. Wykorzystanie diagnostyki wibracyjnej w utrzymaniu ruchu umożliwia planowanie bazujące na faktycznym, aktualnym stanie urządzenia, co pozwala na uniknięcie wielu zbędnych napraw prewencyjnych. To oczywiście prowadzi do oszczędności wielu części zamiennych oraz czasu niezbędnego do napraw urządzeń. Regularne monitorowanie urządzeń pozwala również na wydłużanie okresów wyłączenia urządzenia z eksploatacji, które mogą być planowane z dostatecznym wyprzedzeniem, ponieważ z rezultatów pomiarów jest wiadomo, który węzeł będzie przedmiotem naprawy.

Możliwości diagnozowania wibracyjnego:

  • Podstawą pomiarów jest zidentyfikowanie całkowitych drgań, generowanych przez urządzenie. W szczególności obserwowane są następujące stany mechaniczne: niewyważenie, niewspółosiowość, luzy mechaniczne, skrzywienie wrzecion, rezonanse, problemy z napędami pasowymi itd. Pomiary te są zdefiniowane w normach, które określają dopuszczalne moce wibracji w konkretnych urządzeniach (CSN 122011 – wentylatory, CSN 105041 – kompresory, CSN ISO 10816 – norma ogólna dla większości maszyn i urządzeń). Przedmiotem pomiarów jest szybkość drgań w mm/s w paśmie 10 – 1000 Hz w detekcji RMS (wszystkie wspomniane normy są odnoszą się do tego sposobu pomiaru). Wyjątkem jest określenie mocy drgań na obrabiarkach, gdzie stosowane są bardziej ostre kryteria i gdzie sugerowane wartości mocy drgań zostały określone na podstawie długookresowych obserwacji.
  • Odpowiednio wybrane zakresy częstotliwości są stosowane do diagnozowania przebiegu smarowania w łożyskach ślizgowych i tocznych, do wykrywania problemów elektrycznych w silnikach elektrycznych.
  • Do dokładnego diagnozowania stanu łożysk opracowane zostały specjalne metody badania przyspieszeń drgań zwane „technologiami kopertowymi”. Podstawą wykorzystania technologii kopertowych jest fakt, że pewne oddziaływania (uderzenia) pojawiają się w trakcie uszkadzania części łożysk, co powoduje wzrost wibracji o częstotliwości tych uderzeń, a szczególnie w zakresie częstotliwości rezonansowych (10-ki kHz). Zadaniem technologii kopertowych jest odfiltrowanie i uwypuklenie tych sygnałów defektów łożysk w obszarze wysokich częstotliwości. Specjalistyczne oprogramowanie potrafi następnie zidentyfikować, który element łożyska jest uszkodzony (pierścień zewnętrzny, wewnętrzny elementy toczne czy koszyk).

Podczas pomiarów urządzeń wykorzystuje się tzw. monitorowanie wieloparametrowe, gdzie wszystkie zadane charakterystyki lub parametry są monitorowane w różnych zakresach i mogą być zestawiane z wartościami odkształceń lub zależności amplitudowo - fazowych w celu dalszego zwiększenia precyzji pomiarów. Wartości liczbowe są zapisywane wraz ze spektrum wibracji, w których wyróżniają się poszczególne sygnały uszkodzeń lub zużycia, o czym wspomniano powyżej.

Sposóby diagnozowania wibracyjnego:

W zależności od sposobu przeprowadzania diagnostyki wibracyjnej rozróżniamy:

  • Okresowe przebiegi inspekcji diagnostycznych – manualne pomiary z określoną częstotliwością (miesięcznie, kwartalnie), jest to efektywny system diagnozowania przyszłego rozwoju stanu urządzenia.
  • Pojedyncze pomiary stanu urządzenia – umożliwiają zidentyfikowanie aktualnego stanu, jednakże prognozowanie przyszłych zmian stwierdzonego stanu jest trudne.
  • Ciągłe pomiary ON-LINE – ciągły monitoring stanu urządzenia, zwykłe umożliwiający ochronę urządzenia przed awarią i powodujący wyłączenie maszyny w momencie przekroczenia uprzednio ustawionych poziomów alarmowych.

Dodatkowe funkcje związane z analizą drgań:

Współczesne systemy, które zajmują się monitorowaniem stanu urządzeń na podstawie analizy ich drgań powinny nie tylko wykrywać niezadawalające stany tych urządzeń, ale powinny także natychmiast usuwać te problemy, które nie wymagają istotnego podjęcia czynności montażowych. Najczęstszymi takimi przypadkami są niewyważenie i niewspółosiowość. Obydwa te stany mogą być szybko i efektywnie eliminowane przez wyważanie dynamiczne i (pozycjonowanie) ustawienie/położenie do pozycji. Innym wykorzystaniem analizy drgań są tzw. „Operation oscillation shapes”.

Wyważanie dynamiczne:

Ogólnie można powiedzieć, że niewyważenie powstaje wtedy, gdy oś geometryczna nie pokrywa się z osią centralną silnika napędowego. Powstające w wyniku tego drgania skracają żywotność łożysk, wprowadzają naprężenia do konstrukcji i fundamentów urządzeń, a w konsekwencji mogą nawet powodować powstawanie pęknięć w budynkach. Powstałe w ten sposób niewyważenie może być szybko wyeliminowane poprzez zastosowanie wyważania dynamicznego a powstałe drgania sprowadzić do akceptowalnego poziomu.
Podstawowe rodzaje wyważania to:

  • jednorówninowe (przeznaczone dla elementów wirujących o małych średnicach lub dla elementów wirujących o dużych wysięgach)
  • więcejrówninowe (przeznaczone dla dużych elementów wirujących, gdzie przeważa niewyważenie chwilowe albo dla elementów wirujących podpartych wieloma łożyskami)

Jedynym warunkiem przystąpienia do wyważania dynamicznego jest istnienie dostępu do wyważanego elementu (np. do wirującego koła wentylatora – poprzez demontaż osłony wlotu) i możliwość opuszczenia urządzenia.

Pozycjonowanie - położenie do pozycji maszyn (ustawienie):

Rozróżnia się niewspółosiowość równoległą oraz kątową. W praktyce najczęściej występuje ich kombinacja. Niewspółosiowość w sprzęgłach powoduje znaczne wibracje, które nie tylko skracają żywotność łożysk, ale także sprzęgieł i fundamentów/podstaw maszyn, na które przenoszą się te drgania. Obecnie wykorzystuje się nowoczesne systemy laserowe (z pojedynczym i podwójnym laserem), które zapewniają pozycjonowanie urządzeń z dokładnością do setnych częsci milimetra. Dla pozycjonowania płytek wytwarzanych ze stali nierdzewnych możliwe jest wykorzystanie


Dynamiczne kształty oscylacji:

Chodzi tutaj o wizualizację oscylacji w tracie ruchu maszyny. Efektem pomiarów oscylacji dynamicznych jest animacja komputerowa ruchu poszczególnych struktur lub elementów urządzenia w powiązaniu z jego obrotami. Stosowanie tego typu pomiarów jest bardzo efektywnym sposobem analizy przy zidentyfikowaniu słabych węzłów urządzenia – obluzowane fundamenty, rezonanse, niedostateczna sztywność konstrukcji i ocenie wpływu wibracji na naprężania w poszczególnych elementach maszyny itd.