www.lammb.cz - Laser Adjustment & Measurement of Machine Bases

Aktualności

Od 1 kwietnia 2008
Obszar działalności firmy oraz nasza oferta napraw elektroniki przemysłowej zostały rozszerzone o inne niestandardowe typy komponentów systemów sterowania Siemens.
Od 17 kwietnia 2007
Oferujemy kalibrowanie osi wirujących przez system Renishaw RX 10, który dzięki powiązaniu z interferometrem Renishaw ML10 zapewnia kalibrowanie dowolnego kąta obrotu osi wirującej. Możliwe jest prowadzenie kalibrowania w cyklu automatycznym, podobnie jak przy mierzeniach dokładności pozycjonowania. Stół RX 10 śledzi automatycznie ruch oś i obracając się w przeciwnym kierunku zachowuje ciągłą pozycję pomiarową układu optycznego. Dokładność pomiarowa przy kontroli osi rotacyjnych osiąga wartość ± 1kątowej sekundy.

Pomiary geometrii oraz pozycjonowanie obrabiarek i urządzeń produkcyjnych

Kontrola precyzji geometrii urządzeń produkcyjnych i ich pozycjonowanie - położenie do pozycji

Jakość produktów nabiera coraz większego znaczenia. Staje się jednym z najczęściej dyskutowanych problemów, które oczekują na rozwiązywane. Charakterystyczną cechą współczesnego rozwoju produkcji przemysłowej jest jego ustawiczne przyspieszanie. Wynika to z ciągłego wzrostu wymagań klientów. Z drugiej strony, niezależnie od wzrostu wymagań jakościowych, oczekuje się wzrostu wydajności.


W przeszłości cena była najważniejszym kryterium decydującym o sprzedaży, dziś jakość produkcji jest coraz bardziej decydująca. Coraz bardziej uświadamiany jest wpływ jakości na koszty całkowite. Obejmują one koszty wadliwych wyrobów lub konieczności ich napraw, koszty reklamacji klienta, koszty badań i kontroli.


Użytkownicy maszyn będą musieli zajmować się rejestracją kontroli stanu dokładności urządzeń w celu zminimalizowania kosztów powodowanych niską jakością produkcji i awarii maszyn oraz by ocenić stan maszyn w odniesieniu do aktualnie obowiązujących wymagań oraz nadążać za tendencją do stałego wzrostu dokładności.


Znaczenie systematycznych pomiarów ciągle się zwiększa, jednak nie jest zawsze jest jeszcze właściwie doceniane. Jest ono często uświadamiane dopiero wtedy, gdy następuje przerwa w produkcji lub pojawiają się wybraki. Jednak usunięcie tych skutków zwykle kosztuje znacznie więcej, niż właściwa kontrola.


Nasza firma oferuje kompleksową i niezależną kontrolę precyzyjności maszyn w przypadku zarówno regularnych jak i nieregularnych, prewencyjnych zatrzymaniach maszyn, przy okazji odbiorów nowych lub remontowanych maszyn. Przeprowadzamy szybkie i dokładne badania precyzyjności urządzeń zgodnie z normami ISO 230-1, ISO 230-4 oraz ASME B5.57. Oferujemy również monitorowanie stanu pracujących maszyn, dokładne określenie przyczyn awarii urządzeń, skuteczne ograniczenie wybraków oraz monitorowanie trendów.

Szczególnie polecamy:

  1. Szybkie diagnozowanie precyzyjności obrabiarek z wykorzystaniem systemu pomiarowego QC-10
  2. Pomiary geometrycznej precyzji maszyn przy pomocy lasera

1. Szybkie diagnozowanie precyzyjności obrabiarek z wykorzystamiem QC-10

Dokładność części obrabianych na obrabiarkach NC i CNC zależy przede wszystkim od precyzji maszyny. Z tego faktu wynikają znaczące konsekwencje dla producentów oraz użytkowników obrabiarek CNC. Producenci maszyn muszą wytwarzać coraz bardziej precyzyjne obrabiarki, które z kolei muszą gwarantować utrzymanie wymaganych parametrów przez długie okresy eksploatacji. Jednocześnie użytkownicy muszą być w stanie wykazać, że parametry te odpowiadają wymaganiom norm międzynarodowych. W ten sposób rozwiązywany jest problem kontroli jakości produkcji, wybraków, przestojów, obniżonej wydajności i długoterminowo obniżonej jakości.


Możliwości diagnozowania

  • Analiza kołowości według ISO 230-4
  • Niekołowość według ASME B 5.57



Oferujemy tu analizę odchyłki kołowości i wyliczamy stosunek poszczególnych możliwych powodów dla całkowitej odchyłki. Końcowy rezultat diagnozowania jest przedstawiany w postaci procentowego – lub, jeśli to możliwe, w postaci wartości absolutnej – wpływu poszczególnych przyczyn na całkowitą odchyłkę. Istnieje możliwość wiarygodnego dokumentowania tych resultatów w postaci wydruków dołączanych do protokołu z pomiarów, który zawiera poniższe załączniki:

  • wykres diagnostyczny z procentową oceną poszczególnych części
  • wykres diagnostyczny z wartościami absolutnymi w µm dla poszczególnych części


Mierzeniem diagnozy nie mając wpływ (bez wpływu) na ciąg/przebieg produkcji/fabrykacji jest możliwe stwierdzić nacisk faktycznego spóżnenia serva, omyłke/błąd biegu/ruchu martwego/jałowego w detekowanych osiach, omyłke sterowania serva, omyłke poprzecznej tolerancji, omyłke cykliczną, omyłke pionowości/prostopadłości, omyłke prostości, omyłke sterowania mierzenia i całkowity stan sterowania biegu wszystkich oś. Maszyne jest możliwe diagnozować we wszystkich równinach. Obserwowaniem trendu rozwója precyzyjności maszyn i diagnozowanie powtarzalności są zaopiekowane blokami diagnostycznymi:

  • analiza trendu
  • maksymalna powtarzalność
  • statystyczna powtarzalność

Inną zaletą tego systemu jest możliwość tworzenia archiwum wyników realizowanych pomiarów i uzyskania w ten sposób ciągłego obrazu zmian parametrów maszyn. Poprzez wykorzystanie tego typu diagnozowania jest możliwe obserwowanie trendów zmian dokładności obrabiarek NC i CNC. Istnieje również możliwość ustalenia w ten sposób, która maszyna zapewnia spełnienie wymagań dokładnościowych dla określonych przedmiotów obrabianych.

Regularne stosowanie takiego klasyfikowania umożliwia redukcję kosztów wybraków spowodowanych niewłaściwym przyporządkowaniem przedmiotów obrabianych do maszyn. Ponadto możliwe jest obniżenie kosztów związanych z usunięciem maszyny, ponieważ obserwacja trendu zamian precyzyjności może wskazać na potrzebę jej naprawy jeszcze przed wystąpieniem poważnej awarii. Naprawa jest z reguły mniej kosztowna, a poza tym czas związany w tym przypadku z wyłączeniem maszyny z produkcji jest zminimalizowany.

2. Pomiar laserem geometrycznej dokładności maszyn

Dokładność części obrabianych na konkretnej maszynie zależy od wzajemnej wzajemnych ruchów między narzędziem i obrabianą częścią w trakcie przebiegu procesu technologicznego.



Realizujemy kontrole precyzji kształtu oraz wzajemnej położenia według CSN 20 0300 (Ogólne zasady pomiarów geometrycznej dokładności obrabiarek skrawający maszyn do przeróbki plastycznej).


  • Pomiary prostoliniowości
  • Pomiary kątów
  • Pomiary płaskości powierzchni
  • Pomiary prostopadłości
  • Pomiary położenia stołów obrotowych i wałów
  • Pomiary dynamiczne
  • Pomiary dokładności pozycjonowania
  • Liniowe i nieliniowe kompensacje pomiarów i błędów prostoliniowości


Bazując na normie ISO 230-2 tworzymy lub odnawiamy przy pomocy interferometru laserowego nieliniowe kompensacje odchyłek pozycjowania, prostoliniowości ruchu, czy też odkształceń spowodowanych ciężarem własnym. Geometryczna dokładność maszyn jest mierzona na maszynie, która nie jest obciążona częścią obrabianą. Wyniki pomiarów i dokonanych korekcji są dokumentowane protokołami.


Możliwości diagnozowania

Pomiary realizowane są przy pomocy systemu laserowego ML-10 firmy Renishaw, który jest szczytowym osiągnięciem w urządzeniach do diagnozowania obrabiarek i maszyn pomiarowych. Jego dokładność 0,7 ppm zapewnia, że rezultaty pomiarów odpowiadają normom międzynarodowym, co nie może być zagwarantowane przez żaden inny systemem.