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Aktualitäte

Den 17. April 2007
Wir bieten die Kalibration von den Rotationsachsen mit dem System Renishaw RX 10 an, der in der Verbindung mit Interferometer Renishaw ML10 das Kaliber des beliebigen Winkels von der Rotationsachseverdrehung ermöglicht. Das Kaliber ist es möglich, im automatischen Kreislauf durchzuführen, ähnlich wie bei der Messung der Genauigkeit von der Stellungsanfahrt. Der Tisch RX 10 folgt automatisch die Achsebewegung und erhält mit der Verfrehung in der verkehrten Richtung die ständige Lage von der Messungsoptik. Bei der Rotationsachsenmessungen ist die Genauigkeit von ± 1 Radialsekunde erreicht.

Die Messung der Geometrie, die Einstellungen und Reparierungen der Bearbeitungs und Herstellungsmaschinen

Die Kontrolle der Geometrie der Genauigkeit von den Herstellungsmaschinen und von ihrer Nachstellung

Die Produktequalität ist immer mehr in den Vordergrund gedrungen und wird zu einem der sehr diskutierten und lösenden Problem. Der charakterische Riss der derzeitigen technischen Entwicklung der Maschinenprodukte ist ihre ständige Beschleunigung. Es wird dadurch gegeben, dass es immer die Bedürfnisse von den Abnehmern differenziert werden. Auf der anderen Seite wächst die Produktion und dadurch erhöhen sich auch die Bedürfnisse auf die Produktequalität und Maschinengenauigkeit.


Während früher vorwiegend die Verkaufspreise überwog, ist heute die Produktequalität entscheidend. Ausdruckvoll bezeugt sich auch die Kostenerhöhung auf die Qualität, zu den auch die Kosten auf die Auschussprodukte zugerechnet werden, bzw. auch auf ihre Reparierung, Kundenreklamation und Kosten auf das Prüfen und die Kontrolle.


Die Maschinenbenuzter stehen vor der Aufgabe der bewisskräftigen Teste und Belegungen der Genauigkeit des Maschinenparks, der Minimalisation der Kosten aus dem Titel der unqualitativen Herstellung und der Stilllegung der Maschine, der Maschinenklassifikation nach den gültigen Normen und nach dem Verfolgen des Genauigkeitentwicklungstrends.


Die Bedeutung der systematischen Messungen wird immer höher, aber sie ist nicht bis jetzt allzu voll gewertet. Zur Wertung kommt es damals, wenn es zur Versagung der Produktion kommt und die Defekte entstehen, deren Beseitigung in der Regel oft mehr kostbare Angelegenheit ist, als die vollkommene Kontrolle.


Wir bieten die komplexe unabhängige Maschinengenauigkeitskontrolle bei den regelmäßigen und uregelmäßigen präventiven Stilllegungen, bei den Abnahmen der neuen, bzw. renovierten Maschinen an. Wir führen schnelle und präzise Auswertung der Maschinengenauigkeit nach der Methodik ISO 230–1, ISO 230–4 und ASME B5.57 durch. Wir üben auch die Folgung des Zustandes der Maschinen, Verkürzung und präzise Bestimmung der Ursachen des Maschinendefektes, die maximalle Fehlerelimination in der Abhängigkeit von der Produktion und der Folgung der Trendsentwicklung aus.

Partikulär bietet unsere Firma an:

  1. 1. Schnelle Diagnostik der Genauigkeit der Bearbeitungsmaschinen mit dem System QC – 10
  2. 2. Laser – Messung der geometrischen Maschinengenauigkeit

1. Schnelle Diagnostik der Genauigkeit der Bearbeitungsmaschinen mit dem System QC – 10

Die Genauigkeit der Bestandteile, die an den NC und CNC Maschineneinheiten bearbeitet werden, hängen maßgebend von der Maschinengenauigkeit ab. Aus dieser Konstatierung stammen die wichtigen Folgerungen sowohl für den Hersteller, als auch für die CNC-Maschinen-Benutzer. Die Produzenten werden von den Forderungen der Kunden dazu geführt, dass sie die präzisen Maschinen, die langdauernd völlig die garantierten Parameter zu halten fähig sind, herstellen sollen. Diese Parametr müssen die Produzenten zugleich im Einklang mit den bewährten internationalen Normen zu belegen fähig sein. Die Produzenten lösen auch die Probleme in den Bereichen der Kontrolle der Werkstücke, der Ausschussheit, des Zeitversäumnisses, der erniedrigten Produktion und langdauernden ungenügenden Qualität.


Möglichkeiten der Diagnostik

  • Die Kreisheitanalyse nach ISO 230 – 4
  • Die Unkreisheit nach ASME B 5.57



Weiter machen wir die Analyse der Kreisheitablenkungen und quantifizieren wir den Anteil der einzelnen möglichen Ursachen an der Ablenkung. Das endgültige Resultat wird dann im Prozentenanteil angegeben, bzw. die absolute Wert des Einflusses der einzelnen Fehler an dem totalen Genauigkeitsfehler. Alle diese Ergebnisse kann man verläßig in den Auszügen, die in dem Messungsprotokol angeführt werden, belegen. Dieser Protokol enthält diese nachgewiesenen Beilage:

  • das diagnostische Graph mit der prozentuellen Qualifikation des Komponenteanteils
  • das diagnostische Graph mit der absoluten Qualifikation des Komponenteanteils in µm


Mit der diagnostischen Messung, die nicht den Produktionsablauf beeinflusst, ist es möglich den Einfluss der wirklichen Verspätung vom Servomechanismus, den Fehler des Spiels in festgestellten Achsen, den Fehler der Servo-Stellung, den Fehler des Querspiels, den zyklischen Fehler, den Fehler der Rechtwinkligheit, den Fehler der Geradheit, den Fehler der Stellungsbemessung und den gesamten Zustand der Stellung des Antriebs von den allen Achsen festzustellen. Die Machine ist es auch möglich in allen Ebenen zu betrachten. Durch die Verfolgung die Entwicklungstrend der Maschinengenauigkeit und die Diagnostik der Wiederkehr werden durch den diagnostischen Blocks behandelt:

  • die Trendsanalyse
  • die maximale Wiederkehr
  • die statistische Wiederkehr

Weiterer Vorteil dieses Systems ist Möglichkeit, aus den schon durchgeführten Messungen ein Archiv zu schaffen und dadurch den kontinuierlichen Anblick an die Entwicklung der Maschinenparametr zu erwerben. Durch den Ansatz dieses Diagnostiktyps kann man die Entwicklungstrends der Genauigkeit von NC und CNC des Maschinenparks folgen. Es ist auch möglich festzustellen, welche Maschine die Föderungen auf die Genauigkeit des bestimmten Bestandteiltyps zu erfüllen fähig ist.

Mit dieser Qualifikation und ihrer periodischen Wiederholung kann man die Kosten uf die Ausschuß reduzieren, die infolge der schlechten Anreihung der Produktes zu der Maschine entstehen. Weiter kann man die Kosten reduzieren, die bei Beseitugung enstehen, weil bei dem Folgen des Entwicklungstrends der Genauigkiet das Bedürfnis der Reparierung schneller, bevor es zu dem ernsten Defekt kommt, festzulegen möglich ist. Die Reparierung ist weniger kostbar und dazu wird die Zeit, zu der Stilllegung nötige, minimalisiert.

2. Laser – Messung der geometrischen Maschinengenauigkeit

Die Genauigkeit der Bestandteile, die auf der bestimmten Maschine hergestellt werden, ist von der gegenseitigen Lage der relativen Bewegungen zwischen dem Instrument und dem Werkstück während dem technologischen Prozess abhängig.



Wir führen die Kontrolle der Genauigkeit der Form und der gegenseitigen Lage nach ČSN 20 0300 aus (Die allgemeinen Bedingungen für die Messung der geometrischen Maschinen- und Werkzeuggenauigkeit) durch:


  • Geradheitsmessungen
  • Winkelmessungen
  • Ebenheitsmessungen
  • Rechtwinkligheitsmessungen
  • Messungen der Lage der Drehtischen, der Kreiselachsen
  • Dynamische Messungen
  • Messungen der Stellungsgenauigkeit
  • Lineare und nichtlineare Kompensation der Messungs und Geradheitsfehler


Unter Zugrundelegung von der Messung nach ISO 230–2 mit dem Laser-Interferometr bilden wir oder erneuern wir die nichtlineare Kompensation der Stellungs- und der Bewegunggeradheitsfehler oder der Senkungsfehler, die durch den Einfluss der eigenen Gewicht enstehen. Die geometrische Maschinengenauigkeit wird auf der Maschine, die nicht von dem Werkstück belastet ist, gemessen. Die Bemessungsresultate und die Resultate von den durchgeführten Korrekturen werden protokollarisch belegt.


Möglichkeiten der Diagnostik

Die Messung wird mit dem Lasermesssystem ML-10 von der Firma Renishaw praktiziert, das den Höhenpunkt unter den Diagnostikgeräten für die Werkzeugmaschinen und Koordinationsmessungsmaschinen darstellt. Seine Genauigkeit 0,7 ppm ergibt solche Messungsresultate, nach den internationalen Normen belegt, die kein anderes System anbieten kann.